我们好，我是你们的好朋友木子。之前有发过一些宏程序的解说，深受广阔粉丝朋友们的喜欢。但是有这么一位粉丝老铁想看数控车常用的编程指令，今日呢我就给我们更新出来，期望能给我们带来一些协助，你们的点赞+重视便是对我最大的支撑。

  1.车削加工编程一般包括X和Z坐标运动及绕Z轴旋转的转角坐标C 。(1)快速定位(G00或G0) 刀具以点位操控办法从当时所在方位快速移动到指令给出的方针方位。

  图1 快速定位 图2 直线； /肯定坐标，直径编程； /肯定坐标，直径编程，切削进给率0.2mm/r

  ②如图4，选用肯定坐标编程，X、Z为圆弧结尾坐标值；选用增量坐标编程，U、W为圆弧结尾相对圆弧起点的坐标增量，R是圆弧半径，当圆弧所对圆心角为0°～180°时，Ｒ取正值；当圆心角为180°～360°时，R取负值。I、K为 圆心在X、Z轴方向上相对圆弧起点的坐标增量（用半径值表明），I、K为零时能够省掉。

  例如，工件的外径为200mm，要求的切削速度为300m／min，经核算可得

  数控车削加工时，按需求能够设置恒切削速度(例如，为确保车削后工件的外表粗糙度共同，应设置恒切削速度)，车削进程中数控体系依据车削时工件不同方位处的直径核算主轴的转速。

  恒切削速度设置办法如下：G96 S ； 其间S后边数字的单位为r／min。

  设置恒切削速度后，假如不需求时能够撤销，其办法如下:G97 S ； 其间S后边数字的单位为r／min。

  在设置恒切削速度后，因为主轴的转速在工件不同截面上是改变的，为避免主轴转速过高而产生风险，在设置恒切削速度前，能够将主轴最高转速设置在某一个最高值。切削进程中当履行恒切削速度时，主轴最高转速将被约束在这个最高值。

  例如：在刀具T01切削外形时用G96设置恒切削速度为200m／min，而在钻头T02钻中心孔时用G97撤销恒切削速度，并设置主轴转速为1100r／min。

  在数控车削中有两种切削进给形式设置办法，即进给率(每转进给形式)和进给速度(每分钟进给形式)。

  如图8b所示，这种状况下Z坐标值是负值。 工件原点设置在工件右端面：G50 X85.0 Z90.0；

  为正确地编写数控程序，应在编写程序前依据工件的状况挑选工件原点。确认好工件原点后，还必须确认刀具的起始点。

  编程时还应考虑车削外圆的始点和端面车削的始点,这两点的确认应结合考虑工件的毛坯状况。假如毛坯余量较大，应进行屡次粗车，最终进行一次精车，因而每次的车削始点都不相同。

  2)工件原点在右端面：工件原点设置在右端面与设置在左端面的差异仅在于Z坐标为负值，程序编写进程完全相同。

  为1500r／min，调1号刀具，M08为翻开冷却液在这种状况下，假如设置指令写成： G50 X0 Z0；

  G02、G03指令表明刀具以Ｆ进给速度从圆弧起点向圆弧结尾进行圆弧插补。刀具以必定的进给速度从当时所在方位沿直线移动到指令给出的方针方位。

  当车削加工余量较大，需求屡次进刀切削加工时，可选用循环指令编写加工程序，这样可削减程序段的数量，缩短编程时刻和进步数控机床工作功率。依据刀具切削加工的循环道路不同，循环指令可分为单一固定循环指令和多重复合循环指令。

  关于加工几许形状简略、刀具走刀道路单一的工件，可选用固定循环指令编程，即只需用一条指令、一个程序段完结刀具的多步动作。固定循环指令中刀具的运动分四步：进刀、切削、退刀与回来。

  刀具从循环起点按图11与图12所示走刀道路，最终回来到循环起点，图中虚线表明按Ｒ快速移动，实线表明按F指定的工件进给速度移动。

  ③ R 表明切削始点与切削结尾在Ｘ轴方向的坐标增量（半径值），外圆切削循环时R为零，可省掉；

  刀具从循环起点，按图15与图16所示走刀道路，最终回来到循环起点，图中虚线表明按R快速移动，实线按Ｆ指定的进给速度移动。

  ③ R 表明端面切削始点至切削结尾位移在Z轴方向的坐标增量，端面切削循环时R为零，可省掉；

  (2)多重复合循环指令（G70——G76)运用这组G代码，能够加工形状较杂乱的零件，编程时只须指定精加工道路、径向轴向精车留量和粗加工背吃刀量，体系会主动核算出粗加工道路和加工次数，因而编程功率更高。

  ⑤ Δu表明X方向的精加工余量，直径值；例题 :如图21所示，运用外圆粗加工循环指令编程。

  指令功用: 除切削是沿平行X轴方向进行外，该指令功用与G71相同，如图20所示。

  Δd 、e、 ns 、nf、Δu、Δw的意义与G71相同。例题:如图22，运用端面粗加工循环指令编程。

  指令阐明:Δi 表明X轴向总退刀量（半径值）；ΔK 表明Z轴向总退刀量；d 表明循环次数；ns 表明精加工道路第一个程序段的顺序号；nf 表明精加工道路最终一个程序段的顺序号；Δu 表明X方向的精加工余量（直径值）；Δw 表明Z方向的精加工余量。①固定形状切削复合循环指令的特色：a.刀具轨道平行于工件的概括，故合适加工铸造和铸造成形的坯料;b.背吃刀量别离经过X轴方向总退刀量Δi和Z轴方向总退刀量ΔK除以循环次数d求得;

  ②运用固定形状切削复合循环指令，首先要确认换刀点、循环点A、切削始点A’和切削结尾B的坐标方位。剖析上图，A点为循环点，A’→B是工件的概括线，A→A’→B为刀具的精加工道路，粗加工时刀具从A点撤退至C点，撤退间隔别离为Δi＋Δu /2，Δk＋Δw，这样粗加工循环之后主动留出精加工余量Δu /2、Δw。③顺序号ns至nf之间的程序段描绘刀具切削加工的道路所示，运用固定形状切削复合循环指令编程。>

  N06 X60.0 W-30.0;N07 W-20.0;N08 X100.0 W-10.0;N09 W-20.0;N10 X140.0 W-20.0;N11 G70 P04 Q10;N12 G00 X200.0 Z220.0;N13 M05;N14 M30;3.螺纹加工主动循环指令(1)单行程螺纹切削指令G32（G33,G34）指令格局 ： G32X（U）_ Z（W）_ F_指令功用：切削加工圆柱螺纹、圆锥螺纹和平面螺纹。指令阐明：格局中的X（U）、Z（W）为螺纹中点坐标，F为以螺纹长度L给出的每转进给率。L表明螺纹导程，关于圆锥螺纹（图26），其斜角α在45°以下时，螺纹导程以Z轴方向指定；斜角α在45°～90°时，以X轴方向指定。①圆柱螺纹切削加工时，X、U值能够省掉，格局为： G32 Z（W）_ F _ ；②端面螺纹切削加工时，Z、W值能够省掉，格局为： G32 X（U）_ F_；③螺纹切削应注意在两头设置满足的升速进刀段δ1和降速退刀段δ2，即在程序设计时，应将车刀的切入 、切出、回来均应编入程序中。>

  螺纹切削例题：如图27所示，走刀道路为A-B-C-D-A，切削圆锥螺纹，螺纹导程为4mm , δ1 = 3mm，δ2 = 2mm，每次背吃刀量为１mm，切削深度为2mm。

  G32 X42 W-45 F4G00 X50 W45(2)螺纹切削循环指令（G92）指令格局 : G92X（U）_ Z（W）_ R_ F_指令功用: 切削圆柱螺纹和锥螺纹，刀具从循环起点，按图28与图29所示走刀道路，最终回来到循环起点，图中虚线表明按R快速移动，实线按F指定的进给速度移动。>

  ③R表明锥螺纹始点与结尾在Ｘ轴方向的坐标增量（半径值），圆柱螺纹切削循环时Ｒ为零，可省掉；

  ②r表明斜向退刀量单位数，或螺纹尾端倒角值，在0.0f—9.9f之间，以0.1f为一单位，(即为0.1的整数倍)，用00—99两位数字指定，(其间f为螺纹导程）；③a表明刀尖视点；从80°、60°、55°、30°、29°、0°六个视点挑选；

  ⑤d：表明精加工余量，用半径编程指定；Δd ：表明第一次粗切深（半径值）；⑥X 、Z：表明螺纹结尾的坐标值；⑦U：表明增量坐标值；⑧W：表明增量坐标值；⑨I：表明锥螺纹的半径差，若I=0,则为直螺纹；⑩k：表明螺纹高度（X方向半径值）；G76螺纹车削实例图33所示为零件轴上 的一段直螺纹，螺纹高度为3.68，螺距为6，螺纹尾端倒角为1.1L，刀尖角为60°，第一次车削深度1.8，最小车削深度0.1,精车余量0.2，精车削次数1次，螺纹车削前先精车削外圆柱面，其数控程序如下：>